A metodologia de Análise do Tipo e Efeito de Falha, conhecida como
FMEA - Failure Mode and Effect Analysis, é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo. Este é o objetivo básico desta técnica, ou seja, detectar falhas antes que se produza uma peça e/ou produto. Pode-se dizer que, com sua utilização, se está diminuindo as chances do produto ou processo falhar, ou seja, estamos buscando aumentar sua confiabilidade.

Esta dimensão da qualidade, a confiabilidade, tem se tornado cada vez mais importante para os consumidores, pois, a falha de um produto, mesmo que prontamente reparada pelo serviço de assistência técnica e totalmente coberta por termos de garantia, causa, no mínimo, uma insatisfação ao consumidor ao privá-lo do uso do produto por determinado tempo. Além disso, cada vez mais são lançados produtos em que determinados tipos de falhas podem ter consequências drásticas para o consumidor, tais como aviões e equipamentos hospitalares nos quais o mal funcionamento pode significar até mesmo um risco de vida ao usuário.

Apesar de ter sido desenvolvida com um enfoque no projeto de novos produtos e processos, a metodologia FMEA, pela sua grande utilidade, passou a ser aplicada de diversas maneiras. Assim, ela atualmente é utilizada para diminuir as falhas de produtos e processos existentes e para diminuir a probabilidade de falha em processos administrativos. Tem sido empregada também em aplicações específicas tais como análises de fontes de risco em engenharia de segurança e na indústria de alimentos.

A norma QS 9000 especifica o FMEA como um dos documentos necessários para um fornecedor submeter uma peça/produto à aprovação da montadora. Este é um dos principais motivos pela divulgação desta técnica. Deve-se, no entanto, implantar o FMEA em um empresa visando-se os seus resultados e não simplesmente para atender a uma exigência da montadora.

Tipos de FMEA - Failure mode and Effect Analysis

Esta metodologia pode ser aplicada tanto no desenvolvimento do projeto do produto como do processo. As etapas e a maneira de realização da análise são as mesmas, ambas diferenciando-se somente quanto ao objetivo. Assim as análises FMEA´s são classificadas em dois tipos:

- FMEA DE PRODUTO: na qual são consideradas as falhas que poderão ocorrer com o produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas no produto ou no processo decorrentes do projeto. É comumente denominada também de FMEA de projeto.

- FMEA DE PROCESSO: são consideradas as falhas no planejamento e execução do processo, ou seja, o objetivo desta análise é evitar falhas do processo, tendo como base as não conformidades do produto com as especificações do projeto.

Há ainda um terceiro tipo, menos comum, que é o FMEA de procedimentos administrativos. Nele analisa-se as falhas potenciais de cada etapa do processo com o mesmo objetivo que as análises anteriores, ou seja, diminuir os riscos de falha.

Pode-se aplicar a análise FMEA nas seguintes situações:

	para diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos
	para diminuir a probabilidade de falhas potenciais (ou seja, que ainda não tenham ocorrido) em produtos/processos já em operação.
	para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos já em operação por meio da análise das falhas que já ocorreram.
	para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos.

Etapas para a Aplicação
Planejamento Esta fase é realizada pelo responsável pela aplicação da metodologia e compreende:	1	descrição dos objetivos e abrangência da análise: em que identifica-se qual(ais) produto(s)/processo(s) será(ão) analisado(s);
	2	formação dos grupos de trabalho: em que define-se os integrantes do grupo, que deve ser preferencialmente pequeno (entre 4 a 6 pessoas) e multidisciplinar (contando com pessoas de diversas áreas como qualidade, desenvolvimento e produção);
	3	planejamento das reuniões: as reuniões devem ser agendadas com antecedência e com o consentimento de todos os participantes para evitar paralizações;
	4	preparação da documentação
Análise de Falhas em Potencial Esta fase é realizada pela Qualilog e o grupo de trabalho que discute e preenche o formulário FMEA de acordo com os passos:	1	função(ções) e característica(s) do produto/processo
	2	tipo(s) de falha(s) potencial(is) para cada função
	3	efeito(s) do tipo de falha
	4	causa(s) possível(eis) da falha
	5	controles atuais
Avaliação dos Riscos	Nesta fase são definidos os índices de severidade (S), ocorrência (O) e detecção (D) para cada causa de falha, de acordo com critérios previamente definidos (um exemplo de critérios que podem ser utilizados é apresentado nas tabelas abaixo, mas o ideal é que a empresa tenha os seus próprios critérios adaptados a sua realidade específica). Depois são calculados os coeficientes de prioridade de risco (R). (Veja no final da página)
Melhoria Nesta fase a Qualilog, utilizando os conhecimentos, criatividade e até mesmo outras técnicas como brainstorming, lista todas as ações que podem ser realizadas para diminuir os riscos. Estas medidas podem ser:		medidas de prevenção total ao tipo de falha;
		medidas de prevenção total de uma causa de falha;
		medidas que dificultam a ocorrência de falhas;
		medidas que limitem o efeito do tipo de falha;
		medidas que aumentam a probabilidade de detecção do tipo ou da causa de falha;
	Estas medidas são analisadas quanto a sua viabilidade, sendo então definidas as que serão implantadas. Uma forma de se fazer o controle do resultado destas medidas é pelo próprio formulário FMEA por meio de colunas que onde ficam registradas as medidas recomendadas pela Qualilog, nome do responsável e prazo, medidas que foram realmente tomadas e a nova avaliação dos riscos.
Continuidade	O formulário FMEA é um documento “vivo”, ou seja, uma vez realizada uma análise para um produto/processo qualquer, esta deve ser revisada sempre que ocorrerem alterações neste produto/processo específico. Além disso, mesmo que não haja alterações deve-se regularmente revisar a análise confrontando as falhas potenciais imaginadas com as que realmente vem ocorrendo no dia-a-dia do processo e uso do produto, permitindo a incorporação de falhas não previstas, bem como a reavaliação, com base em dados objetivos, das falhas já previstas.
Importância e Benefícios do FMEA A metodologia FMEA é importante porque pode proporcionar para a empresa:		uma forma sistemática de se catalogar informações sobre as falhas dos produtos/processos;
		melhor conhecimento dos problemas nos produtos e processos;
		ações de melhoria no projeto do produto/processo, baseado em dados e devidamente monitoradas (melhoria contínua);
		diminuição de custos por meio da prevenção de ocorrência de falhas;
		o benefício de incorporar dentro da organização a atitude de prevenção de falhas, a atitude de cooperação e trabalho em equipe e a preocupação com a satisfação dos clientes;
Integração FMEA de Processo com CAPP	Na confecção do FMEA de processo deve-se primeiramente levantar e registrar todas as características do processo. Se a empresa estiver trabalhando com um sistema CAPP, que possua operações padrão, todas as operações deveriam ser interfaceadas automaticamente para o FMEA. Assim, o tempo de obtenção do FMEA seria menor e seria garantida a consistência com os processos/operações definidas.

Observações Importantes:

Quando o grupo estiver avaliando um índice, os demais não podem ser levados em conta, ou seja, a avaliação de cada índice é independente.

No caso de FMEA de processo pode-se utilizar os índices de capabilidade da máquina, (Cpk) para se determinar o índice de ocorrência.